该突破性项目历时两年建设周期，由巴斯夫与西门子能源联合研发。整套系统创新性集成了72组PEM电解堆，经测算每小时可产出10800标准立方米绿氢(单个电堆产能150标方/小时)。基于年均运行数据，该装置每年可为巴斯夫减少7.2万吨二氧化碳当量的温室气体排放，相当于约4.8万辆燃油车年排放量。
项目创新亮点主要体现在三个方面：首先，采用质子交换膜(PEM)技术路线，相较传统碱性电解槽具有更高功率密度和动态响应能力;其次，开创性地将兆瓦级制氢系统直接嵌入化工生产体系，实现氢能生产与化工流程的无缝衔接;第三，构建了全球首个工业级"氢能一体化网络"，既保障化工原料供给，又能向莱茵-内卡地区输送氢能，助推区域氢经济生态建设。
值得注意的是，该项目获得德国联邦政府及地方政府1.243亿欧元资金支持，巴斯夫自筹资金约2500万欧元。这种政企合作模式为工业脱碳项目提供了可借鉴的融资范本。
全球化工行业脱碳路径对比显示，当前中国虽以碱性电解槽主导全球装机量，但商业化应用仍处探索阶段。相较之下，巴斯夫通过"双轮驱动"战略领跑原料低碳化：一方面推出ISCC PLUS认证的生物基材料，另一方面投运全球最大可再生氢能项目。这种"绿氢+生物基"的复合降碳模式，为化工行业提供了创新解决方案。
国内企业也在加速布局原料端低碳转型。典型案例如中石油蓝海新材料配套建设两套1000Nm³/h电解水制氢装置用于POE生产，宝丰能源内蒙古基地规划40万吨绿氢耦合甲醇制烯烃产能。这些探索预示着中国化工行业正在向"绿氢深度脱碳"阶段迈进。
技术储备方面，巴斯夫已形成氢能全产业链材料体系。其Ultrason®系列聚砜材料可同时应用于电解槽复合隔膜基材和燃料电池金属极框替代，这种跨领域材料创新有效降低了氢能设备制造成本。值得关注的是，尽管国内复合隔膜国产化进程加快，但现有电解槽系统适配性不足的问题仍需产业链协同攻克。
行业专家指出，PEM电解技术的大规模工业应用标志着化工行业进入"绿氢替代"新纪元。随着全球碳关税政策推进，以绿氢为代表的低碳原料将成为化工产品国际竞争力的关键要素。巴斯夫此次技术突破不仅巩固了其在可持续化学领域的领导地位，更为全球重化工行业脱碳提供了可复制的技术路径。
