40多年来，中国风电从零起步，从科研试验、示范项目到商业化、产业化应用，中国风电产业从无到有、从小到大、从弱到强，走过了一条迂回曲折又波澜壮阔的崛起之路。
特别是近年来，中国风电连续多年新增装机居全球首位，取代美国成为全球第一风电大国。风电超越核电，成为仅次于火电、水电的名副其实的中国第三大主力电源。
从数量的增长到质量的提升，从产业的布局优化到行业技术创新，中国风电正站在全新的起点上，向着新高度攀登。
发展速度像风一样快
数据能最直观反映出一个行业的变化。
2000年时，中国风电装机仅有30多万千瓦，2010年时中国风电装机达到4400万千瓦，2012年中国风电装机突破6000万千瓦，取代美国成为世界第一风电大国。2015年2月，中国风电迎来新的里程碑——并网风电装机容量首次突破1亿千瓦。目前，中国风电装机已超过1.8亿千瓦。
与绝对值快速增长相对应的，是令人赞叹的增速。中国风电连续多年平均复合增长率高达100%。截至目前，中国陆上风电新增装机已连续9年保持全球第一。“中国风速”令世界赞叹。
伴随中国风电的崛起，中国风电企业也开始走向舞台中央。2015年6月底，龙源电力风电装机容量达1456.9万千瓦，成为全球最大的风电运营商。
受益于庞大的中国风电市场，中国风电整机商也随之崛起。
中国风能协会多年来对年度风电装机数据进行统计发布。对比历年的装机数据可以清晰地看到，从早年外资品牌风机的垄断地位到中国自主品牌风机一统天下，仅仅用了十几年的时间。2017年，外资品牌风机在中国风电市场的占有率已不足4%。
根据知名风能研究机构MAKE最新发布的全球风电整机制造商市场份额报告，2017年，在全球前十大整机商中，中国企业已占据四席。
开创规模化开发先河
在国外，分布式是陆上风电的开发模式。在中国，全球范围内首次实现了陆上风电的规模化开发应用。
中国风电起步于“三北”地区，经历“建设大基地、融入大电网”的快速发展，风电产业从无到有，市场规模成长为全球第一。
2009年，《新能源产业规划》正式颁布，确定了6个省区的7大千万千瓦级风电基地。 此后发布的《风电“十二五”发展规划》进一步提出，研究大型风电基地风能资源特点，结合电力市场、区域电网和电力外送条件，积极有序推进河北、蒙东、蒙西、吉林、甘肃、山东、江苏、新疆和黑龙江等9个大型风电基地建设。
近年来，“三北”地区面临较严重的弃风限电问题，但在中国风电起步之初，“三北”大基地开发的历史贡献不可磨灭。正是受益于“三北”大基地开发，一方面，支持了国家可再生能源发展战略的落实，促进了风电规模化利用;另一方面，通过大规模市场的拉动，促进了产业链的完善，加速了行业技术创新，降低了开发成本。
“十三五”以来，中国风电开发重心由“三北”地区向中东部和南方地区转移。特别是最近两年，分散式风电项目纷纷落地，打破了经济发达城市人口集中区域无法开发风电的传统认知，中国风电产业迎来又一次变革。
技术创新引领产业升级
从平原到山地，从高海拔到低风速，中国风电不仅在发展速度上领跑世界，在技术创新方面，也开始引领全球风电行业的新航向。
回首中国风电走过的道路，也是一条技术创新引领突破的崛起之路。自风电起步之初，国家支持风电技术引进和创新及规模化发展，通过“乘风计划”、国家科技攻关计划、“863”计划以及国债项目和风电特许权项目等，支持风电实现了技术引进、吸收和再创新。
近年来，中国风电行业在国际上创新提出了“低风速”概念，主动向中东部和南方等接近负荷中心的地区进行产业布局。伴随低风速技术的成熟，之前不具备开发价值的低风速地区正成为风电产业的热土。以此计算，中东部和南部地区风速在5米/秒以上，达到经济开发价值的风资源储量接近9 亿千瓦。
在我国部分地区4.8米/秒的平均风速下，年等效利用小时数甚至能达到2000小时，这一运行纪录打破了国际风电界的传统认知。中国低风速开发正引领世界风电向着更长叶片、更高塔筒、定制化设计、全生命周期的技术挖掘与优化整合方向发展。
在高海拔地区，中国风电也一次次勇攀高峰。
今年6月，中车株洲所3.6兆瓦风电机组在青海成功吊装。这是我国已安装的单机容量及风轮直径最大、海拔最高的3兆瓦级国产陆上风电机组。中国风机再一次“站”上有世界屋脊之称的青藏高原。
面对日益增大的风电存量市场，风电场存量资产的高效经营、增收节支成为决定风电投资收益的关键。从微观选址到机组选型，从精准设计到精细施工，从智能运维到精益管理，中国风电行业大胆探索，勇于创新，积累了宝贵经验。
“以前，风电场大多是沿用火电厂的现场管理和人员配置;现在，风电场逐步探索出了适应风电场需要的现场管理模式。通过采用集控运行管理，风电场值守趋于少人化甚至是无人化，同时，也提高了风场与风场、风场与电网的信息交互速度和效率。” 中广核四川马鸣风电场副场长缑新华曾对记者说。
培育出完整系统的产业链
早期，风电单位千瓦设备成本高达9000 元，如今已下降到3000多元。风电装备的国产化在成本下降过程中发挥的作用功不可没。
目前，中国成为全球最大的风电零部件制造供应链基地。中国风电产业链的完整性、系统性得到全世界的公认。
齿轮箱是双馈式风电机组的最核心零部件之一。南高齿集团起初从事建材、冶金等传统行业领域齿轮传动设备制造，伴随风电产业的崛起而进入风电齿轮传动领域。目前，作为工信部认定的首批制造业单项冠军示范企业、全球生产风力发电主传动及偏航变桨传动设备主要厂商之一，南高齿集团全球市场份额超过30%，成为全球风电齿轮传动设备冠军。
产业链的蓬勃发展离不开标准。全国风力机械标准化技术委员会秘书长王建平说：“近年来，我国在风机制造、质量保证体系、安装运营、维护管理以及检测诊断等诸多方面通过完善标准，助力突破了当前卡住中国风电发展的技术瓶颈，推动中国由风电大国向风电强国的转变。”
海上风电扬帆起航
海上风电曾是中国风电发展的短板，近年来，中国海上风电稳步向前，新增装机3年翻3倍。
今年6月底，国家电投江苏滨海北区H2#400兆瓦海上风电场最后一台风机正式并网发电。这意味着亚洲最大的海上风电场100台风机全部并网发电。这一过程历时3个月，创造了中国海上风电大规模连片化开发的并网新速度。
如果说，新疆达坂城风电场代表了中国风电产业光辉的起点;那么，福建兴化湾风场则预示着中国风电产业灿烂的明天。
近年来，三峡集团携手福建省以福建区域海上风电开发为蓝本，推进我国海上风电集中连片规模开发，打造海上风电全产业链。率先在福清兴化湾建设首个5兆瓦及以上海上风电样机试验风场，引入通用电气、金风、海装、太重、明阳、东气、上海电气、湘电等8家国内外厂商的风机同台竞技，创造了我国海上风电机型最多、机型最新、单机最大的纪录。
今年7月，随着“大桥福船”号海上一体化自升式风电安装船的1000吨吊机臂杆缓缓下落，最后一圈风轮螺杆顺利穿入，兴化湾海上风场一期项目最后一台风机的风轮安装完成，这标志着兴化湾海上风场一期项目14台风机安装施工圆满收官。
正是通过福清兴化湾样机试验风场的建设，带动了我国海上风电产业链的发展。太原重工自主研发的5兆瓦机组，为该集团首台海上风电机组，国产化率达90%;徐工集团生产的旋挖钻机首次使用于海上嵌岩钻孔施工;一帆新能源公司生产的钢管桩、过渡段和塔筒陆续用于样机试验风场，保障了项目的顺利进行; “福船三峡号”依托样机试验风场在首台风机吊装中成功首秀;中铁大桥局完成首台海上风机施工吊装作业，成功从桥梁施工的世界冠军跨入海上风电施工领域。
加速 “走出去”
“当初我们把洋师傅请进来，今天我们走出去当师傅。”一位基层风电技术人员的话恰是中国风电今非昔比的真实写照。
近年来，不断壮大的中国风电开始频频亮相于世界舞台。
2011年7月，龙源电力成功收购加拿大安大略省99.1兆瓦风电项目，2014年11月，该项目正式投产发电，这是中国发电企业在海外自主开发、自主建设、自主运营的首个风电项目。
2017年4月，金风科技在美国Rattlesanke项目成功获得伯克希尔哈撒韦公司旗下基金、花旗集团旗下基金的共同税务投资，顺利实现融资关闭，彰显了国际专业机构对中国风电企业技术、产品和服务的认可。
今年6月，龙源南非德阿项目获得南非国家电网公司(ESKOM)签发的并网模型及测试一致性验证报告，一次性通过南非电网验收。德阿风电项目是中国在非洲第一个集投资、建设、运营为一体的风电项目，实现了中国资本带动中国装备、技术、标准、服务全方位“走出去”。
全球风能理事会的报告评价称，近年来，中国风电行业不仅自身发生了巨大蜕变，也深刻改变了世界风电格局，成为全球风电产业新的“风向标”。
