验收专家组由中国机械工业联合会、环保部核与辐射安全中心、国家核电专家委、清华大学、北中国核电工程有限公司、哈电集团(秦皇岛)重型装备有限公司、苏州热工院等单位的17位专家组成。
专家组一致认为：课题组掌握了CAP1400蒸汽发生器的关键制造及设计技术，完成了任务合同书规定的各项研究内容，达到了任务合同书规定的目标和考核指标，为CAP1400蒸汽发生器的自主化和国产化打下了坚实的基础。
课题聚焦CAP1400 蒸汽发生器制造技术科研攻关，于2014年1月正式立项开始，历时3年的努力，掌握了制造的关键技术，突破了技术瓶颈，提升了我国核电设备制造的总体水平，为研制具有自主知识产权的CAP1400 蒸汽发生器提供了有力支撑，使我国具备了CAP1400 蒸汽发生器的自主制造能力。
过程中，上海核工院与众联合单位携手攻关，开展了CAP1400蒸汽发生器群孔高效成型及检测技术、关键焊接技术、制造缺陷诊断及评价技术等7大方面的研究。课题成功研发满足CAP1400要求的蒸汽发生器椭圆形封头，形成超大型异型椭圆形封头的上旋转碾压拉伸成型锻造技术和超大型异型椭圆形封头强冷淬火技术;成功研发满足CAP1400要求的蒸汽发生器锥形筒体锻件，实现了长直段锥形筒体制坯合理、变形均匀和控制精确的仿形锻造;成功研发满足CAP1400蒸汽发生器管板锻件，形成特大饼形锻件淬火冷却浮筒排气技术，解决了工件淬火窝气引起的冷却效果不佳问题;首次在核岛主设备群孔加工测量领域运用CCD推扫测量技术，大大提高了蒸汽发生器群孔的测量精度和测量重复性;形成超窄间隙厚壁激光填丝焊技术，超窄间隙厚壁激光填丝焊缩短主环缝50%以上的焊接时间，并节约近60%的焊接填充材料。
课题积累了大量的试验数据、工艺参数，取得专利、技术秘密、论文、企业标准等知识产权成果52项，形成技术报417篇、试验件和样机等23套;培养了一支蒸汽发生器设计、制造、检测的专业队伍，为蒸汽发生器的持续创新奠定了重要基础。课题研究的成果已经成功应用于CAP1400蒸汽发生器和其它大型设备的制造中，使得我国的核电制造企业掌握了先进的设备制造技术，形成了第三代核电主设备的国产化能力，推动国内核电产业的全面发展。
