这是山东能源枣矿集团蒋庄煤矿选煤厂一份不俗的成绩单：
从2016年初的420人到现在的287人;
刚刚过去的2017年，共入洗原煤193万吨，在完成本矿原煤入洗的基础上，入洗外来煤11万吨，精煤回收率达68.9%。在人员减少32%的情况下，工效提高68%。
这一成绩是怎么来的?
“我们通过实施‘机械化换人、自动化减人’，开展‘智能选煤厂’建设，在人员大幅减少的情况下实现了以‘智’取胜。”蒋庄煤矿矿长齐卫东一语道破“天机”。
管理轻松了
在该矿选煤厂宽敞明亮的智能调度中心，18块高清LED屏幕上，110余台设备在“自动自发”地高速运转，从原煤提升到浅槽分选，从重介浮选再到回煤装车等各环节的生产过程监控、通信系统集成技术指标，在显示屏上一览无余。
选煤厂厂长褚衍静告诉笔者，“通过采用先进的远程视频监控、远程集中控制等高科技手段，在调度指挥中心就可以实现远程控制，对所有的设备进行一键式启停。”
在“智能选煤厂”建设中，该厂充分应用计算机控制、网络控制、光通信和PLC控制等先进技术，通过在各生产岗点安装109个视频摄像头，建立原煤分站、压滤分站、重介-浮选远程分站、精煤仓远程分站等6个监视站点，以及浓缩泵房、重介二楼、浮选六楼、压滤厂房等7个区域控制室，充分发挥远程监控优势，实现了集中控制和矸石皮带、洗混落地皮带及精煤仓4部入仓刮板等10余个岗点的无人值守。
据介绍，原来工作人员即便是24小时盯靠在现场，有些机械故障也是防不胜防，像刮板皮带对轮销子损坏或皮带机刮板链断裂等情况，职工很难发现，只有在刮板机溜槽箱体有煤流溢出时，才能发现问题，这时再去解决问题等于是“亡羊补牢”。现在通过在刮板机、皮带机驱动滚筒上增设失速保护和溜槽防堵保护，实现了对各类机械故障的有效防范，大大降低了机械事故率，减少了损失，管理起来特别省心。
劳动强度降低了
说起煤矿矸石手选女工，定格在脑海中的画面便是一副全身武装的标志性装扮——安全帽、围巾、口罩、塑胶手套、围裙等一应俱全。作为煤炭入洗的第一道关口，她们每天都在飘着煤尘的环境中，所以矸石手选工岗位也被喻为矿山女工中最苦最累的岗位。
然而，这种情景在蒋庄煤矿选煤厂已成为历史，在选煤厂原煤车间三楼拣选岗，看到的是另一番景象——
依然是机器轰鸣，煤流飞转，只是与以往输煤皮带两侧站满手选工的热闹场景相比，如今的拣选岗却显得有些冷清，偌大的厂房只看到一名女工坐在椅子上，手拿自制拣选工具不时将冒出的煤炭扒进溜槽，而原来伴随煤炭一道蜂拥而来的矸石已不见踪影。
“真没想到在我退休之前还能享受到‘智能选煤厂’建设为我们带来的福利，和以前‘手选’工作相比，现在的工作真是太舒心了。”女工梁雪英说。
据原煤车间主任赵驰介绍，因原来人工拣选工艺劳动强度大，生产效率低，对此，该厂在广泛调研的基础上，建成重介浅槽排矸系统，对大于200毫米块原煤进行反手选，选出的块煤和200～50毫米块煤一起进入浅槽排矸，浅槽块精煤破碎至50毫米以下和小于50毫米的末原煤一起进入原煤仓。
通过实施重介浅槽排矸，原煤车间由原来的130人减至目前的60人，不仅大大降低了职工劳动强度，而且提高了精煤和中煤回收率。按照增加精煤回收率与中煤回收率1%计算，每年多回收精煤1万吨，每吨精煤按1000元市场价格计算，年可增加经济效益1000万元。
工效提高了
在选煤厂洗选车间，笔者注意到，六层楼的厂房几乎看不到工作人员的身影，若不是不绝于耳的机器轰鸣，真会让人觉得它处于闲置状态。
“有了‘远程控制’和‘视频监控’系统，工人不必24小时守在设备旁进行检查维护，而是在区域监控室内控制设备。”看到笔者有些疑惑，厂综合办公室主任高文宇解释说。
在重介二楼区域控制室内，岗位工颜士虎正通过电脑监视36台机器设备的运行情况。他告诉笔者：“在区域控制室内上班就像办公室白领一样感觉特别舒适，从原来只看1—2台设备，到现在几乎能看大半个厂房的设备，虽说设备多了肩上的责任更重了，但我感觉自己的人生价值得到了体现，智能选煤厂建设带给我们实实在在的存在感。”
在该厂洗选车间和颜士虎一样的岗位工还有8人，原来该车间有17个固定岗，通过智能选煤厂建设，精简优化了8个，其余的9人全部变成了巡岗工，实现一岗多责、一人多能，全员效率从原来的每工49吨提升至53.66吨，提高了4.66个百分点。
该矿“智能选煤厂”建设通过智慧先行、装备升级，大大减轻了职工劳动强度，提高了安全系数，降低了机械事故率，每年可节约人工成本1000万元，真正实现了控员提效。
