2月16日，记者从大庆炼化公司获悉，2017年全年炼油一厂获公司节能增效专项奖励41.87万元，是这个厂近年来在节能增效方面获得的最大“红包”。
周测算掀起“头脑风暴”
“抓好效益测算这项工作不是一句空话。”厂长王志国如是说，“我们要突破传统的思维方式和工作模式，以装置安全长周期运行和效益最大化为前提，科学管理各项成本要素，目的是使装置效益最大化。”
2017年，按照大庆炼化公司要求，炼油一厂开展了周测算工作，主要通过计算用能量与装置产品产量，来测算降本效益数值。这个数值与上周对比，分析出与上周数值的差异原因，制定科学可行的调整方案。
周测算这项工作，掀起管理技术人员的“头脑风暴”，各套装置紧紧锁定降本增效目标，抓住关键环节，调动一切积极因素，提高装置创效能力，使用能更加合理。
一套ARGG车间技术员朱凌云的周测算措施中，这样写道：如果调整各汽包加药量，有可能节约除氧水。领导看见后，立即组织相关人员成立课题研究小组，进行论证、研究和调试，掌握了各汽包加药量的合理数据，减少中压除氧水用量，全年，装置除盐水和除氧水较计划节约2.53万吨。
“测量器”创出节能高潮
科技创新是实现持续增效的根本方式和不竭动力。炼油一厂始终以创新为主线，开展挖潜增效攻关。2017年，实施9项技改技措，其中7项是关于节能增效的。
加氢改质装置冬季生产的负35号柴油，需经柴油加氢装置回炼。柴油先进入反应系统，再进入分馏系统。在反应系统输送、加热的过程中，不仅浪费电和燃料气，还损失氢气。柴油加氢装置的技术攻关小组展开节能研究，经过反复论证，他们在年产200万吨常减压装置的常二线油计量表处引一条线到柴油加氢装置的分馏塔前精制柴油与汽提塔底油换热器壳层入口，让加氢改质低凝柴油直接进入分馏塔202进行重新分离，年节约392.64万元。
在鼓励员工创新上，这个厂可没少下功夫。他们不仅有奖励办法，还建立了劳模工作室，主要用于学习、研讨、创新实践和成果、荣誉展示。目前工作室展示着“装剂‘机械手’”“生产优化，节能降耗”等5项创新成果。2017年，在炼化公司召开的技术创新大会上，这个厂12项技术创新成果获得奖项。其中既有“柴油加氢装置回炼改质装置柴油”这样的大项目，也有员工提出的“自制外置式简易隔油设施”等小发明、小创造。
优化管理为成本“瘦身”
在抓技术节能的同时，不断提升管理水平，向精细要效益。
炼油一厂从优化装置运行、系统管理、产品结构等方面着手，使装置在节能降耗、产品分布、提质创效等方面有了较大进步，装置运行水平显著提高，各项经济技术指标不断改善。这个厂全年共实施57个优化项目，年挖潜增效1145.69万元。
其中一套ARGG车间精制岗位根据生产需要确定脱硫剂加入量，及时加入消泡剂，避免溶剂发泡，减少胺液损失，年节省10吨，节约15.338万元。这个厂根据冬季生产的特点，在保证两套常减压装置产品质量合格的前提下，降低常压、减压侧线汽提蒸汽流量，降低装置蒸汽消耗。
年350万吨常减压装置常二线汽提每小时降低了150公斤;年200万吨常减压装置常二线汽提蒸汽每小时降低了230公斤，全年节约费用4.2万元。
同时，培养员工坚持从节约一滴油、一颗螺丝钉、一滴水、一张纸等做起，从身边小事做起，在保证装置光线安全可视的前提下，晚上尽量推迟开灯，早上提早关灯。分厂两级机关管理、技术人员坚持下班后，及时关电脑、饮水机等用电设备，注重勤俭节约、增收节支，为企业的可持续发展献计出力。
