新能源车安全问题一直是消费者关心的重点，而今天有幸参观的东风日产(超级车展)电池组生产线恰好就是将“安全”作为重点来打造。至于该生产线能在哪些方面为电池安全提供保障呢?我想这是您所关心的，也是今天我们所要介绍的。
东风日产花都二工厂
东风日产花都二工厂占地140万㎡，厂区面积115.7万㎡，我们所参观的电池生产线部分即位于花都二工厂。花都二工厂目前在产车型包括第14代轩逸、轩逸·纯电(参数|询价)以及蓝鸟，依托于混线生产的形式，二工厂标准年产能为24万辆，最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车，电池生产线即为轩逸·纯电服务，所以其产能与车型产能相配套。
虽然目前花都二工厂电池组生产线只为轩逸·纯电一款车型服务，但能看出来，厂方明显对这一生产线是比较重视的，也是比较骄傲的，因为目前国内使用软包电池的纯电动车型并不算多，生产线自然也不多。而且据厂方称，当后期东风日产推出更多纯电车型时，该生产线即将服务更多车型，所以这条生产线在未来可能才会承担起更艰巨的工作任务。
轩逸·纯电
与该电池生产线有着密切联系的车型就是轩逸·纯电，因为该车所搭载的NCM三元锂软包电池就出自这条生产线，其电池安全性也自然是反映到轩逸·纯电车型上。轩逸·纯电于2018年9月上市，补贴后售价为15.90-16.60万元，其所配备的三元锂电池组容量为38kWh，续航里程为338km。
轩逸·纯电
轩逸·纯电的动力电池组技术传承自日产聆风，不过其电芯并非产自这条生产线，而是由宁德时代代工生产;花都二工厂的电池生产线则主要承担了组装电池模块、电池包总装等工作，也就是从成品电芯到电池包这一过程由二工厂的电池生产线负责。
花都二工厂电池生产线的第一站
电池模块车间属于花都二厂的树脂二科部分，主要负责动力电池模块的装配、检测。电芯进入投料口，由自动化生产线对其完成极耳切割、母排焊接、热成型封胶、AB二层体组装、CD二层体组装、四层体组装等部分工作，最后两个四层体(每个四层体包括8个电池单元)组成一个电池模块。简而言之，该车间主要工作就是完成从单个电池单元到单个电池模块的生产过程。
4个电池单元组成四层体
电池单元采用片状层叠结构设计，从而保证更好的散热性。在电池单元组成电池模块的过程中，生产线将对电池单元进行气味检测、14项图像检查、振动检测等项目，同时该生产线还采用了LB-MES、PMS和G-TRC追溯系统，以保证每个电芯、每个电池单元的可溯源性。
电池模块
电池包的组装
走出电池模块车间，总装车间负责从电池模块到电池包的生产过程。总装车间内的第一步工作就是将电池模块分别布置在电池包的左前堆栈、右前堆栈以及后堆栈，其中后堆栈包括12个电池模块，左前堆栈和右前堆栈分别有6个电池模块，三个堆栈串联组成回路;堆栈和电池管理系统等等部件即构成了一个完整的电池包。综上，每辆轩逸·纯电的电池包配有三个堆栈，共24个电池模块，每个模块容量约为1.58kWh左右，重量约为8.7kg。
电池包在进行高压充电检测
将电池模块装配在电池包壳体内后，需要人工进行堆栈间线束的连接以及电池包的合盖密封等工作。在完成电池包合盖后，将由人工将1.5KPa的气体充入电池包，保证15秒内没有气体泄露，以检验其密封性;最后，工作人员还将对电池包进行15分钟的高压充电检测，以保证在日常充电时，电池包能有良好的工作状态。
至此，由宁德时代代工生产的电芯已在花都二工厂完成了打包、装车等工作。相信很多用户都对日产聆风在电池安全性方面的表现有所耳闻，相信沿用了其电池技术的轩逸·纯电在动力电池安全性方面也不会让我们失望。
每个电池包甚至电芯均可溯源
电池包的被动安全设计
在电池包的安全性方面，首先电池包外壳为钢材，强度为1200兆帕，而且在设计上，电池包采用风冷冷却系统，电池组周围留有用于缓冲的溃缩区;其次每个堆栈外配备了两层用于隔热、防护的罩层，其内层材料类似于玻璃纤维，外层材料类似于凯夫拉;此外，常规的单向泄压阀也在该电池包上有所配备。
堆栈上覆有防护罩层
总结
在如今纯电动车市场中，轩逸·纯电338km的续航表现并不突出，这似乎也成了很多消费者“绕道而行”的理由。但我们从厂家了解到，2020年，日产或将推出续航达到400km以上的轩逸·纯电，如果届时其能在安全性不退步的前提下进一步提升续航里程，相信轩逸·纯电有可能变成“走量”车型。此外，据了解明年日产还有可能推出一款车身尺寸介于劲客和逍客之间的纯电动SUV，从而进一步丰富日产在国内纯电动市场的产品。
虽然目前东风日产在纯电动车市场的表现没有多出色，但这并不妨碍它是中国市场中合资新能源车型的先行者。但作为中国汽车市场的老牌劲旅，大众等合资品牌怎么可能放过新能源市场这个大蛋糕呢?朗逸新能源即将上市，这也许是合资品牌新能源车型的代表之一，所以想必东风日产新能源产品的更新迭代是势在必行。
