2019年10月16日下午，由伊莱特能源装备股份有限公司制造的“直径15.6米奥氏体不锈钢锻环”从该公司成功发运，标志着伊莱特制造的2件全球最大整体锻环正式完成。
记者从现场看到，运送该整体锻环的拖车共有48个车轮，操作人员可以对车轮的转向及拖车的前后高度进行独立控制。整个拖车运输时需要占用5个车道，在公安交警部门的护送下，这件大国重器高高耸立，沿途车辆和群众也纷纷投来好奇的目光，整个运送过程煞是壮观。
直径15.6米奥氏体不锈钢锻环，由伊莱特与中国原子能院、中科院金属所李依依院士团队共同研发，从2016年项目立项开始到正式交付总计花费了近4年的时间，期间项目团队先后完成2米、5米、等截面模拟件；直径16米设备能力验证件；一件直径15.6米等比例试验，以及2件直径15.6米的正式工程件。这一项目打破了三个世界纪录：
一是首次实现230吨级金属坯分级构筑，增材制造；
二是成为单体最重的奥氏体不锈钢锻件；
三是成为直径最大的奥氏体不锈钢整体锻环。
该项目采用了国际先进的绿色锻造技术，即使用“增材制造+近净成型”的方式，在极大减少材料、能源的消耗的基础上，同时提高了超大型锻件均质化制造地难题，具备世界领先水平。
所谓增材制造，是指不同于传统大锻件使用的原材料，本次整体锻环制造使用了一项李依依原始团队首创的“金属构筑”技术，研发团队为每个锻环使用了50多块小型板坯，经过特殊焊接，在高温高压状态下，让这50多块独立的小型板坯重新“生长”成为一块整体的原材料，由于小型板坯制造时更容易控制，更容易做到均质化，这一技术成功避免了传统百吨级大钢锭制造时经常遇到的元素不均、中心疏松、缩孔等问题，锻件质量也随之得以更高。
而近净成型制造，顾名思义就是锻件的毛坯接近于最终成品，使用近净成型加工的优点是材料损失少，能源消耗少，加工周期缩短。本次整体锻环使用的轧环机也是全球同类设备中最大的一台。而按照传统技术，如此大尺寸的工件只能使用分段焊接的方式。但本次制造，由于使用了近净成型、整体轧制的技术，整个工件一体成型，近50米的工件周长上没有一道缝隙，避免了焊接部位存在的不确定性，从而使整个工件的可靠性得以大大提高。
据了解，这件超大锻环将用于我国最新的核电技术中，在其上边将承受反应堆7000吨的构件重量，可以说是整个反应堆的基础。而这一产品本身也打破了三个世界纪录：一是在世界范围内首次实现200吨级金属坯的分级构筑，增材制造；二是成为世界单体最重的奥氏体不锈钢锻件；三是成为世界直径最大的无缝整体锻环。这也标着着我国在材料构筑制备和超大锻环制造上进入国际领先水平。
