2019年，舟山中远海运重工承接了多个脱硫塔改装项目，为提高工作效率，缩短脱硫改装周期，机电工区紧紧把握生产准备关键环节，全力推进生产效率，取得初步成效。
从生产源头入手 优化体制提高工效
2019年年初，机电工区从生产源头入手,成立生产准备组,从组员到主管,所有成员分工明确,各司其职。
船舶进厂后,生产准备组首先从紧盯各船图纸发放、技术问题跟踪解决、对预制材料按实际需求统计购买，以及单船上使用的材料和设备的请购、跟踪到货周期;其次进行预制图纸分派、制作、成品处理、场地摆放、分段预装;所有作业成系统性、体系化，每个环节专人负责,流水作业,明确的分工也让管理人员工作效率大大的提高。截止12月中旬，近百艘船舶图纸的接收、整理、发放以及后期的制作工作全部井井有条,不推诿、不等工,改装作业有条不紊推进。
突破高峰节点 缩短管件预制周期
2019年8月至9月，正值高温期间在，厂船舶数量多、工程量巨大,工人施工效率低，导致管件预制周期延长，无法满足船上施工需求。
机电工区改变以往施工模式,部分管件预制申请外协施工,准备组对外协所需几千项预制材料进行统计、领用、配送,并派专人赴外协厂家协调监督,效果显著，8艘船共3000根管子,全部按照计划节点配送船上安装,保证了船舶周期，给后道工序提供了充足的“弹药”。
全年，机电工区共完成脱硫改装工程和压载水改装工程前期预制的25000多根无缝钢管,约15000个支架等准备工作。所有材料设备提前请购、跟踪落实,确保了施工连续性、流畅性,施工效率大幅提高，单船管件和支架预制周期较前期提高50%,安装周期提高30%。考取焊接资质 降低施工成本
MSC系列脱硫改装涉及超级双相不锈钢管子装焊,该材质有着强度高、耐腐蚀性好的特点,材料由外国进口,价格昂贵。前期,涉及此类材质管件的制作全部由外协厂家完成,成本高、到货周期慢。
2019年4月,机电工区积极筛选高级焊工,组织焊接考试,取得了该材质的焊接资格,并采购特种焊材,挑选余料进行实验,提高探伤合格率,确保焊接质量。截止12月中旬,该系列7艘船舶的超级双相不锈钢管件全部由机电工区内场制作完成,大幅降低了施工成本，缩短了改装周期，赢得船东的高度好评。
此外,机电工区对所有制作场地的剩余物资进行整理统计,梳理可用材料，进一步节约项目成本。细化设备管理 提高吊运效率
设备管理也是机电工区重点工作之一,脱硫改装设备多且杂,提升设备管理是关键。刚承接脱硫改装工程之初，设备管理混乱、设备摆放杂乱无章,多船型多种类设备混杂,使用时耗费大量人工和时间进行梳理吊运,耽误制作周期。
经过研讨梳理，机电工区因地制宜、规划场地,按单船、设备种类进行分类摆放,划好油漆线,做好摆放图,使用时,只需查看图纸,便可及时吊运,快速高效,大大缩短配套周期且提高了场地利用率。截止12月份，75艘脱硫改装船共3000多箱设备接收、摆放、交接,全部井然有序。
