康红普给出的数据显示，美国、澳大利亚煤炭行业全员工效分别为40吨/工和42.7吨/工，处于世界领先位置，而我国只有8.2吨/工，仅为美、澳的1/5左右。
全员工效直接反映了煤矿生产能力的高低，既是衡量技术、管理等水平的重要指标，也决定着矿井的生产成本、盈利水平。身为世界第一产煤大国，我国的开采效率为何赶不上国际先进水平?历经多年探索，“不平衡”的状况为何依然存在?进入“十四五”时期，这一关键问题能否得到有效解决?
全员工效由矿井年产量除以工作天数、原煤生产人数而得出，是衡量煤矿生产效率的关键指标。我国全员工效与国际先进水平为何差距如此巨大?
多重因素致采煤效率大幅落后于国际先进水平
据中国煤炭建设协会副理事长兼秘书长徐亮介绍，资源赋存条件差异是首要原因。“我国煤炭资源分布广、煤层埋藏深，先天条件占优的露天煤矿比重不到12%，开采相对困难的井工矿占绝大多数。而美国、澳大利亚煤炭资源丰富且分布集中，目前以露天开采为主，加上整装煤田较多、煤层较厚，开采难度较低、开采方式简单，具备高效开采的先天优势。例如，国外煤层厚度基本都超过10米，有些甚至超过20米。但在我国，8米以上就算特厚煤层了。即便在同等用人数量下，别人割一刀，效率就比我们高出一倍。”
“除了资源禀赋方面的断层构造多、煤层薄、倾角大等不利条件外，我国部分矿井还伴随着瓦斯、水、火、冲击地压等灾害，开采条件受限、安全事故多发，制约了开采效率。”中国矿业大学(徐州)采矿工程学院教授王方田进一步指出，在低瓦斯矿井，煤巷单进最快可达到1200米/月以上，但在部分高瓦斯矿井，要先施工底抽巷，再掘煤巷，一个月单进仅100米左右，效率低下在所难免。
“另外，我国煤炭年消费量高达30多亿吨，美国每年只有五六亿吨。所以，在美国只有大型、整装煤田才被认为有开采价值，那些与我国条件类似的煤炭资源，因为采掘难度较大、成本较高，80%左右都不会被纳入开采范围。”徐亮称。
那么，“先天不足”可否通过“后天”弥补?事实上，早在2015年，国家煤监局就提出煤矿“四化”建设，即通过机械化、自动化、信息化和智能化，实现“减人提效”等目标。
“机械化、智能化能够促进煤矿效率大幅提升，一座年产2000万吨的大矿，大约只需五六百人。相反，由于机械化程度低，1个30万吨/年的矿井可能就要多达2000人。”徐亮说。
但据国家煤监局统计，目前全国煤矿采煤、掘进机械化程度分别只有78.5%、60.4%，现已建成智能化采煤工作面的煤矿数量，仅占正常生产煤矿数量的5.38%。
多位受访人士表示，相比于采煤、掘进机械化程度均已接近100%的国际先进水平，我国机械化程度仍然存在较大差距，用人多、效率低的局面没有根本改变。且无论从数量上还是比例上，我国煤矿智能化发展仍处于初级阶段，明显落后于世界先进水平。
“最先进的煤矿在中国，最落后的煤矿也在中国”
“除了与国际先进水平差距较大，我国煤矿自身也存在明显差距。目前，国内煤炭行业全员工效平均为8.2吨/工，但神东矿区补连塔矿的全员工效最高已达167.76吨/工，是全国平均水平的20倍。可以说，最先进的煤矿在中国，最落后的煤矿也在中国。”康红普指出，“目前大型煤企的采煤机械化程度可达96.1%，但部分南方小矿仍在使用放炮采煤、人工送煤。落后的手工开采方式与‘有人巡视、无人值守’的智能化工作面并存。”
据徐亮介绍，我国全员工效较高的煤矿大多位于西北地区，云南、贵州、四川、福建等南方地区的煤矿，规模相对较小、效率偏低。“其中，有的煤矿最高工效超过220吨/工。例如，中煤平朔集团东露天矿的年人均效率为6.8万吨，全员工效约为222.94吨/工，开采效率处于国际先进水平。但同时，有的煤矿全员工效甚至不足1.5吨/工。”
但即便在同一地区，煤矿工效也有较大差别。一位行业资深人士告诉记者：“以山东为例，通过整合关闭、兼并重组、改造升级等措施，当地一批年产30万吨以下的煤矿已得到分类处置。剩下的都是设计、生产能力相对较好的大矿，但这些煤矿之间的全员工效，目前最大仍能差到8—10倍。”
低效煤矿的大量存在，严重制约行业高质量发展。王方田表示，生产效率关系着一座煤矿的生产、盈利等水平。全员工效越高的矿井效益越好，所以更愿意加大科研、装备等投入，矿工待遇也越好，更有实力吸引人才，由此形成良性循环，促进行业整体水平不断提升。相比之下，工效偏低的煤矿实力有限，对先进技术、装备以及人才的投入往往偏低，有些甚至无钱可投，长此以往，不仅企业自身工效难以提升，还将拖累行业整体水平。
告别“人海战术”，让采矿真正由“体力活”变成“技术活”
在康红普看来，“高效率”是煤炭行业真正实现高质量发展的主要特征之一。“预测显示，‘十四五’期间，煤炭行业将从高质量发展的中等水平上升到良好水平。与之相对应的全员工效，到2025年需提高100%。”
面对效率大考，多位业内人士指出，机械化、智能化仍是告别“人海战术”、实现“减员提效”的关键所在，也是煤炭行业高质量发展的必由之路。
“通过引进成套的机械化采煤装备，我们已彻底改变传统采煤工艺，实现劳动密集型向技术密集型转变。1个工作面单班由13人减至7人，全队由79人减至53人。”神东矿区锦界煤矿矿长李永勤举例，该矿原有9部主运胶带机，每部胶带机配备1名操作员、2名巡检员。通过智能化升级、实现集中控制，如今每班只需2人查看运行情况、2人驾驶电动巡检车，4人即可完成原先27人的作业量。“人员少了，产量却越来越高。煤矿的全员工效已由2016年的107.5吨/工提高到2019年的109.6吨/工。”
枣矿集团付煤公司采煤副总工程师卓俊勇也称，由机械化逐步升级到智能化，一个工作面的减员幅度达到65%。即使在取消夜班、周末集休的情况下，原本7天的开采工作量现在也只需5天即可完成，开采效率大幅提升。“最终目标是要实现‘傻瓜式’生产，不再靠人工卖力气，而是一键操作采矿、谁都可以操作;不再为了出煤而出煤，而是要实现‘多快好省’出煤。”
但多位矿井负责人均向记者表示，国内煤矿的智能化工作，目前仍面临研发滞后于企业发展需要、建设技术标准与规范缺失、关键装备部件保障不足、相关人才队伍匮乏等难题，亟待尽快解决。
“此外，部分资源条件差、开采方式落后的煤矿，并不具备发展机械化、智能化的基础。因此，还要通过优化开发布局、发展优质产能等措施，从宏观层面减少先天因素的不利影响。”徐亮表示，现阶段，年产30万吨以下矿井仍占到全国煤矿总数的38%左右，其中不少为机械化程度较低甚至不具备机械化生产条件的低效煤矿，这也是拖累行业生产效率的重要原因。“所以，一方面，应通过‘减少东部、优化中部、发展西部’的策略，加强西南地区30万吨以下矿井的淘汰力度，进一步提高煤炭生产集中度;另一方面，要优先建设大型现代化煤矿，有序推进千万吨级矿井群、千万吨级工作面等建设，进一步发挥优质产能的作用，提升行业整体效率水平。”
