记者18日从中国科学院工程热物理研究所获悉，中国首台应用于合成氨领域的常压循环流化床气化炉，当天在贵州宏盛化工有限公司一次点火成功，进入热态调试运行阶段。该气化炉也是中国首台以无烟煤为原料的循环流化床气化装置。
最新进入热态调试运行阶段的该气化炉，采用中科院工程热物理所研发的循环流化床煤气化技术，由中科合肥煤气化有限公司总承包，是宏盛化工30万吨合成氨系统造气工段升级改造项目的一期工程。
该项目一期新建一台6万标方每小时常压循环流化床富氧气化炉，替代原有24台碳化煤球间歇式固定床气化炉，不仅可消除煤球制备的粉尘排放和固定床气化炉的含酚废水排放、焦油污染等问题，还可选用当地粉状无烟煤作为原料，为企业节约大量用煤成本。改造完成后，宏盛化工吨氨成本将大幅降低，仅一期工程即可每年为企业节约运行成本6600余万元人民币。项目二期全部建成后，企业总产能将扩大到30万吨/年，实现全面技术转型升级、节能降耗。
据了解，化肥是粮食生产重要保障，而合成氨是氮肥的主要原料。目前，中国中小合成氨装置生产能力约为3000余万吨/年，仍占中国合成氨总产能一半以上，其造气工艺大多采用间歇式固定床煤气发生炉，全国约有3000台在运行，普遍存在能耗高、污染重等问题，技术改造升级已成为中小合成氨企业谋求生存和发展的迫切需求。
业内专家称，中科院工程热物理所研发的循环流化床煤气化技术装备与中小合成氨原有工艺设备相适配，初投资低，特别适用于中小合成氨企业的改造和升级。宏盛化工升级改造项目的顺利实施，将为中小合成氨企业技术改造升级提供经济适用的解决方案，有助于提升中国合成氨领域的环保水平。
