“深海一号”能源站将在3艘大马力拖轮的共同牵引下从黄海海域一路南下，于2月份抵达海南岛东南陵水海域实施油气生产设施的现场安装，用于开发我国首个1500米深水自营大气田——陵水17-2气田。
记者了解到，“深海一号”能源站由上部组块和船体两部分组成，按照“30年不回坞检修”的高质量设计标准建造，设计疲劳寿命达150年，可抵御百年一遇的超强台风。能源站搭载近200套关键油气处理设备，同时在全球首创半潜平台立柱储油，最大储油量近2万立方米，实现了凝析油生产、存储和外输一体化功能，具有较好的经济效益和技术优势。
“‘深海一号’能源站尺寸巨大，总重量超过5万吨，最大投影面积相当于两个标准足球场大小，总高度达120米，相当于40层楼高，最大排水量达11万吨，相当于3艘中型航母。其船体工程焊缝总长度高达60万米，可以环绕北京六环3圈;使用电缆长度超800公里，可以环绕海南岛一周。”据中国海油陵水17-2气田开发项目总经理尤学刚介绍，该项目在建造阶段实现3项世界级创新，运用13项国内首创技术，攻克10多项行业难题，是中国海洋工程建造领域的集大成之作。
该能源站建造质量标准高、施工技术难度大，又在施工关键期遭遇新冠肺炎疫情来袭，项目团队在质量管理和安全保障等方面面临巨大挑战。中国海油项目团队坚持“防疫和生产”两手抓，科学组织、高效动员，及时采取封闭式管理策略，在作业高峰期安全组织超过4000人昼夜奋战，使得项目工期缩短至21个月，为国际同等规模项目建造最短用时。
中国海油陵水17-2总包项目总工程师钟文军告诉记者， “深海一号”能源站对涂装质量和精度控制有着非常严格的要求，组块和船体连接点间距不得超过6毫米。通过成功实施合龙工程，我国半潜平台船体总装快速搭载和精度控制技术已达到世界先进水平，多项深水施工技术突破1500米难关，全面掌握了中心管汇等10余种水下关键装备的自主制造技术，超大型深水装备工程总包能力显著提升。同时，该项目还引进了人员定位系统，无死角开展安全网格化管理，克服受限空间作业多、交叉作业多等难题，取得了1700万工时无事故的骄人成绩。
“深海一号”能源站将在陵水海域进行为期4个多月的油气生产设施安装和调试工作，预计今年6月具备投产条件。陵水17-2气田投产后将依托海上天然气管网大动脉每年为粤港琼等地供应30亿立方米深海天然气，可以满足大湾区四分之一的民生用气需求。
中国海油党组书记、董事长汪东进在启航仪式上表示，在极不平凡的2020年，中国海油克服重重困难，圆满完成陵水17-2项目多个关键任务，实现了中国南海深水油气开发新突破，用实际行动诠释了中国海油人保障国家能源安全的使命担当。面向未来，作为中国海洋油气资源开发的“国家队”，中国海油将进一步加大油气勘探开发和科技创新力度，推动我国海洋石油工业高质量发展，为全面建设社会主义现代化国家贡献海油力量。
“深海一号”能源站的3项世界级创新
1. 世界首创立柱储油。“深海一号”能源站共设置4个凝析油舱(单舱容积5000方)，分别位于船体4个立柱内;
2. 世界最大跨度半潜平台桁架式组块技术。“深海一号”能源站采用桁架式结构设计，其最大两个支撑轴跨距达49.5米;
3. 世界首次在陆地上采用船坞内湿式半坐墩大合拢技术。
“深海一号”能源站的13项国内首创技术
1. 国内首座1500米级水深半潜平台的整体方案设计技术;
2. 国内首次1500米级水深聚酯缆锚泊系统的设计与安装技术;
3. 国内首次30年不进坞维修的浮体结构疲劳的设计与检测技术;
4. 国内首次1500米级水深油气混水钢制悬链线立管的设计、铺设与回接技术;
5. 国内首次3万吨级船体的滑道总装搭载及精度控制技术;
6. 国内首次3万吨级船体的液压滑靴横向滑移装船技术;
7. 国内首次1500米级水深水下设施总体方案一体化的设计技术;
8. 国内首次1500米级水深水下混输一体化的流动安全保障技术;
9. 国内首次1500米级水深牺牲阳极的设计与制造技术;
10.国内首次1500米级水深18″大口径无缝海底管道的设计与制造技术;
11.国内首次1500米级水深大型水下结构物的集成制造技术;
12.国内首次1500米级水深聚酯缆的设计与制造技术;
13.国内首次1500米级水深钢制悬链线立管的设计与制造技术。
