煤炭行业作为我国重要的传统能源行业，是我国国民经济的重要组成部分，其智能化建设直接关系我国国民经济和社会智能化的进程。“十三五”以来，国家发展改革委、国家能源局等部门相继印发《能源技术革命创新行动计划(2016—2030年)》《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，煤矿智能化建设加速推进。
可以说，加快煤炭行业智能化建设，是煤炭行业实现高质量发展的必由之路和必然选择。那么，“无人化”采煤的时代还远吗?1月15日，在接受记者采访时，国家能源集团神东煤炭集团公司(以下简称神东煤炭)以实际行动给出了答案：“不远，行将必至。”
核心技术创新是关键
全国每产20吨煤，就有1吨来自神东煤炭。
“十三五”期间，神东煤炭在煤矿智能化建设方面率先发力，建成了国内领先的锦界智能煤矿建设关键技术与示范工程、大柳塔亿吨级区域煤矿集中控制项目示范工程和上湾智能选煤厂示范工程;榆家梁煤矿、锦界煤矿、石圪台煤矿首创3种智能综采模式;实现井下4G和地面厂区5G全覆盖，构建了矿区全时全融合数据仓库;固定岗位逐步0值守;五大类煤矿机器人研发与应用全覆盖……
在智能化的实践中，神东煤炭逐渐认识到，推进核心技术创新是智能化矿井建设的突破口。神东煤炭榆家梁煤矿成功应用的中厚偏薄煤层透明自主割煤模式，打开了“无人化”采煤的探索窗口。
一年后，国内首套等高式采煤装备在石圪台煤矿井下单机调试成功，其中薄煤层等高无人智能割煤技术则是神东煤炭的首创。
位于等高采煤工作面顺槽的集控室，是指挥工作面安全生产的智能中枢。管控人员在集控室通过对支架、煤机、自移机尾等设备的状态信息进行综合处理后，由巡检小车智能巡检程序介入，工作面可实现自动跟机拉架，自动推溜等无人自动化生产，只配备集控台司机2人、巡视岗位工3人就能完成生产。
更重要的是，等高采煤工作面改变传统长壁式斜切进刀采煤方式，采用机头和机尾垂直进刀模式。“等高采煤综采工作面只要两分钟就能完成两端头进刀，省去了割三角煤的往返工序，节约了时间，实现了少人无人和高产高效开采。”神东煤炭石圪台煤矿综采二队队长王高伟说。
该工作面的成功实践不仅填补了国内薄煤层等高无人全自动化生产领域的空白，更为公司可采储量达9.57亿吨的薄煤层的自动化安全高效开采积累了重要经验，提供了有益借鉴。
升级改造延伸全产业链
在智能化矿井建设关键技术和关键领域突破的同时，神东煤炭还推动智能化向矿井全系统延伸。2020年以来，神东煤炭锦界煤矿、保德煤矿、补连塔煤矿等多个矿井通过对主运输系统进行智能化升级改造，实现了主运输系统无人值守。
在补连塔煤矿，两处安置在井下胶带机处的集控点已稳定运行4个多月，在这两个集控点就能完成相应控制范围内多条胶带机的启停控制和运行状态监控，为该矿主运输系统实现无人值守保驾护航。
“两个集控点实现了主运输系统远程集中监测与控制，只需各安排一名岗位工，不仅避免了人员作业危害与风险，还降低了主运输系统人工维护成本，累计实现生产班岗位工减员30人。”补连塔煤矿运转一队副队长陆海滨说。
按照智能化矿井建设推进计划，2020年神东煤炭主运输系统减少固定岗位工30%。
智能化在推进生产模式变革的同时，其产生的数据也为企业开展工业控制自动化创新研发提供了重要支撑。如今神东生产数据管理平台是神东煤炭榆家梁煤矿质量组负责人张茂微每天打开手机的必打卡应用。该平台集合了工业视频、实时生产数据、生产数据分析、人员定位、综采矿压分析、设备开机率等多项功能与系统。“现在不用下井，也不用联系其他人，在手机端通过登录神东生产数据管理平台，就能了解到设备运行情况。”依靠数据分析实现设备精准检修与维护，让张茂微深刻地感受到了与传统检修的差距。
