从第1台到第10万台，仅用时两年多，这背后是江汽集团与蔚来汽车的合作不断深化，双方聚焦“高端制造、高端产品、高端品牌”，开创汽车产业合作发展的新模式，打造传统汽车制造企业与造车新势力合作的典范。
业内人士称，江汽集团积极转化与蔚来合作产生的协同效应，紧紧抓住了2021年至2030年新能源汽车规模产业化发展的重要机遇期，持续推进转型升级，与蔚来汽车携手，持续推动新能源汽车发展。
从1台到第10万台整车下线 历时1046天
4月7日，蔚来第10万台量产车在江淮蔚来合肥先进制造基地量产下线。下线仪式现场，蔚来ES8、ES6和EC6的首批用户代表共同欢迎第10万台量产车的用户加入蔚来社区。
从2018年5月27日到2020年7月18日，历时两年多，第5万台蔚来量产车在江淮蔚来先进制造基地下线。而从第5万台到第10万台，只用了9个月的时间。1046天，不到3年的时间，江淮蔚来实现了1到10万台量产整车的跨越。
打造高度自动化的世界级智造工厂
近年来，江汽集团牢牢把握消费升级和市场年轻化新趋势，携手蔚来汽车，集中双方优质资源创新打造“互联网+智造”模式。
2016年之初，在业界尚处于研讨争论之际，江汽集团就与蔚来签署了战略合作协议，随即双方整合优势资源，引进全球先进的制造理念及设备，打造了拥有国内自主品牌首条高端全铝车身生产线的世界级智造工厂——江淮蔚来先进制造基地。基地规划年产能10万辆，通过工业互联网、大数据、云计算等技术已经实现了自动排产、自动能源管理、自动质量检测，车身车间可通过307台机器人实现车身主要连接100%自动化，整条生产线自动化率高达97.5%。
2018年初，双方突破了汽车轻量化制造和大规模生产的技术瓶颈，相继生产出高性能电动SUV等产品。
作为国内首个高端全铝车身生产线，基地首款产品蔚来ES8铝材的使用率高达96.4%，这也是全球量产的车身中最高比例的铝材应用量，极大实现了车身轻量化。为此，江汽集团购置了200余台新设备，在双方技术人员的攻关下解决了包括热融自攻铆接、自冲铆接、铝点焊等在内的7大工艺难题，成为国内自主品牌首条全铝车身生产线。
自投产以来，江淮蔚来先进制造基地先后承接了蔚来ES8、蔚来ES6、蔚来EC6等多款车型的生产。两年之内三款车型成功量产。2020年8月，ET7确认导入江淮蔚来基地生产。
在不断提升制造效率的同时，制造基地对质量的把控也十分严格。整车装配采用数字集约化管理，多层级设备智能化监控，实现关键零部件在线防错，确保整车品质的合格一致性，包括30余道检验工序，超过3000项检查内容，160多个白车身关键测点监控，全方位严控品质。
量产车型蔚来ES8在2019年J.D.Power发布的中国新能源汽车体验研究中，获得中大型纯电动细分市场排名第一，2020年，蔚来ES6荣获J.D.Power2020中型纯电动汽车质量首位。具有高度自动化、网络化、智能化以及先进制造工艺水平特点的江淮蔚来先进制造基地入选“2020年安徽省智能工厂”。
发力新能源与智能网联汽车
十余年来，江汽集团以“节能、环保、安全、智能、网联、舒适”为关键技术研发路线，每年将销售收入的3%到5%投入研发，不断推动技术升级，突破节能技术、新能源和智能网联汽车关键核心技术，在新能源汽车领域取得了成效。
目前江汽集团新能源业务已涵盖乘用车、轻型商用车、多功能商用车、客车等产品，累计推广应用新能源车超17万辆，累计行驶里程46亿公里。
自蔚来汽车成立以来，始终定位于全球化的智能电动汽车公司，致力于发展中高端新能源汽车，自2020年4月，蔚来中国总部入驻合肥以来，持续推动合肥市新能源汽车产业发展。
2016年以来，江汽集团与蔚来汽车在新能源汽车领域开展百亿级别战略合作，随后双方合作不断深化。今年3月27日，江来先进制造技术(安徽)有限公司正式成立，双方将在新能源整车制造、服务模式、管理机制等方面做出积极的创新和探索，并以此为基础构建网络化、平台化、大数据、人工智能等为技术平台的“先进制造+工业互联网”新生态，进一步推动中国绿色产业和新能源汽车产业的持续发展。双方将加大研发协同力度，加强电池、电机、电控等核心关键部件技术合作，并持续提升汽车轻量化技术。与此同时，优化整合供应链体系资源，打造全球一流的供应链能力体系。
业内人士表示，10万台车下线，是江淮蔚来数年来不断深化合作的丰硕成果，是先进的高端制造工艺、新能源与智能网联汽车核心技术研发协同、全球一流的供应链体系等因素共同作用的结果。
