2022年，受新冠疫情、国内外多种因素影响，我国化工装备行业发展面临机遇与挑战，行业企业在做好疫情防控的同时积极生产，在高端化工装备制造等领域屡获突破。现特梳理2022年度化工装备行业十大新闻，以飨读者。
国内首套膜法捕碳示范装置开车
1月，国内首套膜法捕碳示范装置——南化公司动力锅炉5万标准立方米/日烟气二氧化碳膜法捕集装置开车一次成功，顺利打通全流程。
“十三五”期间，南化公司研究院研发团队以天津大学开发的膜材料为基础，开发出国际领先、高效实用的完整膜法二氧化碳捕集技术。该技术具有能耗低、无溶剂挥发、设备占地面积小、放大效应不显著、适用各种处理规模等优点，顺应了绿色碳捕集技术发展方向，有望全面提高膜法捕碳技术链水平。
据介绍，实现碳达峰碳中和，一方面要对可能产生二氧化碳的生产、生活方式进行调整，使碳排放降低在“未产生时”;另一方面也要对生产过程中已经产生但还没有排放到空气中的二氧化碳进行捕集，并进行综合利用。捕集二氧化碳，除了具有环保意义外，回收到的二氧化碳也具有一定的使用价值，如将回收的二氧化碳液化，注入地下汽化，可以产生压力，成为油田驱油出地面的利器。固态、液态的二氧化碳在化学工业、食品生产中也具有广阔的应用前景。
宁煤费托油品制α-烯烃中试装置试车
4月，国家能源集团宁夏煤业公司8000吨/年费托油品制备α-烯烃中试分离项目打通全流程，实现一次试车成功，填补了我国费托合成α-烯烃提纯技术的空白。
该项目以煤制油项目油洗石脑油为原料，以自主开发的费托油品分离、脱酸脱氧实验室技术为基础进行中试放大验证，进料量1吨/小时，通过脱酸脱氧、精馏分离处理，最终得到C₆和C₈烷烯烃产品。项目由宁煤煤炭化学工业技术研究院自主开发和设计，煤制油化工工程建设指挥部负责施工，煤制油分公司进行试车。项目前期负责人、煤炭化学工业技术研究院办公室主任刘素丽介绍，作为重要的化工原料，α-烯烃可用于开发单体含量更高，性能更优异的聚烯烃产品。C₆烷烯烃中的1-己烯，以及C₈烷烯烃中的1-辛烯可用来生产高碳醇、聚α-烯烃基础油(PAO)，还可以进一步提纯后用于聚烯烃弹性体(POE)、聚烯烃塑性体(POP)的生产，应用于方向盘、座椅等汽车用品的生产加工。
全球在建最大煤化工项目乙二醇装置中交
5月，由中国化学旗下东华工程科技股份有限公司总承包(EPC)的陕煤集团榆林化学有限责任公司煤炭分质利用制化工新材料示范项目一期180万吨/年乙二醇工程乙二醇装置项目顺利中交。
该装置采用的合成气制乙二醇工艺技术，由东华科技联合高化学公司共同开发。该技术工艺路线先进，设备选型合理，聚酯级乙二醇产品收率可达100%，其技术先进性、能耗和物耗水平在国内外均处于领先水平。截至2021年底，东华科技已实现技术转让20余套，合计乙二醇产能1000余万吨/年，国内市场占有率超过70%。乙二醇装置是项目首个全系列中交的主装置，为整个项目投产打下了坚实基础。
陕煤榆林煤炭分质利用制化工新材料示范项目位于榆林清水工业园，是目前全球在建的规模最大的煤化工项目。项目总占地面积约13平方千米，估算总投资达1250亿元。东华科技承担了草酸二甲酯、乙二醇、中间罐区及配套的公辅工程的总承包建设工作，合同额近38.18亿元，工程估算投资265亿元。预计项目建成后，可实现年产值约97亿元，年均可为国家和地方贡献税收约7.4亿元，将带动当地相关产业工业增加值约180亿元。
全球单线能力最大聚丙烯装置投产
5月20日，由中国寰球工程公司EPC总承包的广东石化50万吨/年聚丙烯装置顺利中交，成为广东石化炼化一体化项目第一套实现中交的装置项目。这是全球单线挤压机能力最大Unipol聚丙烯装置，也是亚洲单体生产能力最大的聚丙烯装置。
该装置占地面积5.5万平方米，总投资14亿元，采用GRACE公司的Unipol气相法聚合工艺技术，利用丙烯、氢气、氮气为主要原料，年产均聚物18万吨、无规共聚物6万吨、抗冲共聚物26万吨。
我国首台套储气库离心压缩机投用
5月24日，由沈鼓集团为辽河油田提供的双台子储气库3号、4号电驱高压离心式压缩机组实现连续72小时以上平稳运行，标志着辽河储气库国产注气系统试运投产成功。这也是我国首台套投用的储气库用离心式压缩机。
此次投用的压缩机组，单台日处理气量可达800万立方米，是以往单台进口往复式压缩机的5倍，也是目前国内储气库使用的单台处理气量最大、压力等级最高、工况最复杂的国产电驱高压离心式压缩机。
辽河天然气地下储气库群项目由辽宁省盘锦市政府与辽河油田公司共同投资建设，总投资约600亿元，是国家天然气产供储销体系建设规划中油气基础设施重点工程。此前，国内储气库注气压缩机均为往复式压缩机，且多数为进口。与往复机相比，离心机具有单台处理气量大、占地面积小、设备一次投资小、安全稳定性高、检修维护费用低等优势。
最高强度级别连续管全球首发
6月15日，一盘CT150钢级、直径50.8毫米、壁厚4毫米、长7000米的连续管从中国焊管的发源地——中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司公司启程，运往新疆地区油气勘探开发前沿。这是全球首盘、最高强度级别的连续管，标志着国产连续管的研发能力和制造技术达到全球领先水平。
非常规油气资源的开采需要相应的管材，这对连续管的强度、性能、品质等提出更高的要求。面对上游勘探开发的迫切需求，宝鸡钢管科研人员历时两年时间，经过百余次试验研究，攻克了超高强度与强韧性匹配技术和超高强度材料焊接技术等一系列技术难题，自主研发出超高强度CT150连续管产品。
宝鸡钢管首席技术专家毕宗岳表示，CT150钢级连续管的强度级别超过1100兆帕，具有良好的抗屈曲、抗扭转和承压能力，以及强度高、承压大、使用寿命长等诸多优点，是目前全球最高强度级别的连续管产品，可用于国内外深井、超深井、页岩气超长水平井及超高压力井的复杂作业需求。
苯乙烯三联换热器首次国产
8月7日，连云港石化60万吨/年苯乙烯装置三联换热器在茂名重力石化装备股份公司高新厂区出厂。这是我国采用美国Badger工艺技术的60万吨/年苯乙烯装置三联换热器首次实现国产化。
美国Badger公司是世界著名的苯乙烯专利商之一，国内引进了多套同类装置，其核心设备三联换热器设计和制造难度大，因此长期被国外工程公司和制造商垄断。在建的连云港石化60万吨/年苯乙烯装置采用Badger工艺技术，是同类型引进工艺中规模最大的装置。装置核心设备三联换热器由茂名重力制造，设备全长41米、最大直径4.5米、总重674吨，由进料汽化器、进料/出料换热器、高压蒸汽发生器组成。
苯乙烯多联换热器技术要求高、制造难度大，被誉为石化静设备皇冠上的“明珠”。由于新冠疫情及国际大环境带来不确定性，连云港石化通过广泛调研，反复比选和论证，最终确定茂名重力承担三联换热器国产化攻关任务。茂名重力组织精锐力量，历经1年时间，攻克多项技术难题，高质量完成“卡脖子”工程的国产化任务。
我国最大尺寸LNG卸料臂投用
9月，中国海油宣布，我国自主研发制造的国内最大尺寸液化天然气(LNG)卸料臂在中国海油盐城“绿能港”正式投用，整体性能指标达到国际先进水平，标志着LNG装备关键技术再获突破。
卸料臂是连接运输船与接收站管线并输送LNG的重要通道。作业中，卸料臂不仅要承受-162℃的LNG超低温考验，自动适应5米左右的潮汐落差和高达65米每秒的风荷载影响，还要具备快速对接、紧急脱离、自动关闭等复杂功能，涉及机械、化工、电气自动化等多个领域，世界上仅有少数国家掌握设计与制造的关键技术。
中国海油联合江苏长隆石化装备有限公司共同开展技术攻关，历时近10年，成功研发制造了这套具有完全自主知识产权的LNG卸料臂。该套卸料臂在国内率先具备装卸一体化功能，既可以接卸LNG，也可以实现向运输船反输，灵活性更高。同时，该套卸料臂还在材料选型、结构设计等方面实现创新突破。其首创具备专利的双层环空结构快速连接器，即便在冬天也能确保卸料臂连续工作30小时不结冰，处于世界领先水平。其紧急脱离装置采用更为可靠的机械互锁方式，可在5秒内快速断脱和自锁。旋转接头采用摩擦系数低、可靠性能高的国产特殊唇式密封圈，在-196℃超低温环境下通过了40万次的动态性能测试。
全球最大丙烷丙烯分离塔完成吊装
11月21日，在福建省福清江阴中景石化科技园，全球最大的丙烷丙烯分离塔在中景石化科技园100万吨/年丙烷脱氢项目二期现场完成吊装。
100万吨/年丙烷脱氢项目由福建中景石化有限公司投建。项目引进世界先进的丙烷脱氢制丙烯生产工艺技术，生产高纯度丙烯原料，可满足园区下游共聚聚丙烯需求。作为项目最核心的设备，丙烷丙烯分离塔高138米、重2700吨、容积11000立方米，设备国产化率达90%，是目前世界上最高、最大的丙烷丙烯分离塔。
首套工业级氦液化成套装置通过鉴定
12月6日，中国通用机械工业协会在北京、成都、鄂尔多斯三地，以现场和视频相结合的方式，组织召开了由四川空分设备(集团)有限责任公司自主研制的“集成高压氦气超低温纯化的工业级氦液化成套装置(140升/小时工业级氦液化成套装置、10立方米液氦贮槽)”产品鉴定会。鉴定委员会一致认为，四川空分研制的国内首套140升/小时工业级氦液化成套装置，开发了集成高压氦气超低温纯化的氦液化成套技术，实现了高压高纯氦气与液氦联产。高纯氦产品纯度达到99.9999%，提取率达到99.6%，全液化模式下液氦产量达到142升/小时，氦产品纯度和提取率达到国际领先水平。
四川空分研制了国内首台10立方米液氦贮槽，开发了采用液氮全包容式冷屏的高真空多层绝热结构和多点分段组合支撑技术，有效降低了液氦贮槽漏热损失，主要性能指标达到国际先进水平。两项装备具有自主知识产权，打破了国外技术壁垒，对保障我国氦资源供应有重要意义，经济和社会效益显著，推广应用前景广阔。
