智慧赋能全新生产模式
作为大型能源装备制造领域复杂产品多工序集成智能制造样板工程，该工厂以数据驱动为主线，机器人、AGV、智能焊接集群、工业互联网、人工智能、数字孪生等新一代制造技术和信息技术广泛应用于此，集成了数字化备料中心和数字化管屏自动生产线，实现了生产计划自动化、管料加工自动化、焊接加工自动化、在线检测自动化、物料转运自动化，构建起蛇形管“套圈”生产的全新模式，真正做到让生产更高效、作业更安全、质量更可靠，代表了行业最高技术水平和最先进生产模式，为行业提供了示范案例。
17项关键突破极大提升生产效率
该工厂通过工序自动化、多工位集成化、检测智慧化及生产管控数字化升级，彻底解决了传统制造模式中存在的设备低端，信息孤岛、管理离散等问题，实现17个关键工序的自动化制造，实现自动排料、高级排程、设备集成控制等数字化生产，实现质量精准追溯、大数据评图、数字孪生等智能化管控，设备数字化率提升至100%，实现人均生产效率提升100%，排产准确性100%，物料周转率提升300%，在线检测100%，检测效率提升150%，为制造业高质量转型发展注入智慧动能。
焊接是锅炉制造最为显著的特点，同时也是智能制造的难点。该工厂建成了行业首个全自动组对焊接集群，通过智能传感、机器视觉、机器人、工业互联网等多技术融合，实现小径管高精度自动组对及多材质柔性焊接，整个焊接集群仅需1名巡察人员，实现无人化焊接，是锅炉行业智能制造的标志性成果。
东方锅炉作为制造业数字化转型的推动者和制造技术高质量发展的践行者，将坚定不移推进数字化转型工作，加快实施智能制造项目，持续攻克数字化转型难点，通过数字化手段不断提升市场响应能力、技术创新能力、成本控制能力、质量管控能力、安全防控能力、交付履约能力和产品服务能力，努力将东方锅炉打造成为行业内数字化智能工厂的典范。
