在深圳市德富莱智能科技股份有限公司的展厅，一个大沙盘展示了“智能工厂”的全貌。在这个“无人工厂”，从物料入场，到部件加工，零件装配、质量检测、产品封装、仓储物流，都可以通过装配机器人、智能视觉检测、自动导引装置(AGV)等完成。“一般情况下，智能工厂可以为企业降低20%的成本，企业的投资回报可控制在两年左右。”德富莱CEO屠国权表示，面对产能过剩的压力，电子信息行业对降低成本、减少人力、提高产品质量有着迫切的需求，因而成为智能化生产方案的主要用户。
图为大族激光相关负责人展示激光打印的皮料花饰
目前，深圳市各有关单位正在积极对接产业链，让智能制造进入快车道。然而，屠国权认为，虽然行业已经诞生了很多工业4.0联盟，但大多缺乏整体协调性，尚未走向成熟。“不能数据共享，就无法真正实现智能制造一体化。”多位业内人士都认为，数据孤立成为当前最大瓶颈。
据电子信息产业网21日公布，中国电子信息行业联合会发布了2017中国电子信息行业创新能力五十强企业。其中，华为技术有限公司、中兴通讯股份有限公司、创维集团有限公司、深圳华强集团有限公司等十多家深圳企业榜上有名。电子信息产业在深圳的发展可谓日新月异。然而，面对行业瓶颈带来的挑战，作为深圳支柱产业之一的电子信息业如何才能在智能化生产的路上越走越远?
智能制造已“箭在弦上”
从追求速度到追求质量，这就是深圳电子行业要适应的产业发展常态。深圳电子行业正在告别以量取胜，粗放经营的模式，智能制造已成为行业发展的大趋势，对于企业而言可谓“箭在弦上不得不发”。
“电子信息产业近年来增长速度放缓，时有企业倒闭，预示着其转型升级的大势所趋。”大族激光智能技术研究院院长曹锋表示，电子信息企业面临诸多困境，不仅人工成本持续快速提高、盈利能力低下、利润微薄，而且用户对产品一致性的要求越来越高，需求日趋个性化和定制化，这使得生产制造的智能化改造成为企业的迫切需求。
为此，深圳本土企业大族激光科技产业集团股份有限公司在三年前进军智能制造领域，为3C产业和新能源产业提供生产设备单元，实现智能化的生产和追溯。
曹锋向记者演示：“我们把产品核心数据上传到客户的服务器，在生产过程中，每个工位有条码枪记录产品的生产日期、批次、供应商、检测结果，系统自动上传这些信息到MES系统。当某个产品出现异常，系统可以精确追溯到产品的生产日期和批次，结合后台大数据分析可能在哪个环节出了问题。”
除了智能生产的设备单元，深圳市德富莱智能科技股份有限公司已经在行业里率先实现了智能工厂软硬件一站式解决方案，整个智能工厂包括智能仓库、MES系统、视觉设备、非标自动化、测试系统和机器人等。在与苹果，微软、华为、中兴、比亚迪、联想、富士康等企业开展合作过程中，德富莱根据客户的实际情况，量身定做了适用于现在与长远发展的智能工厂解决方案。
“深圳电子信息行业拥有巨大的智能制造解决方案的市场需求规模，和变化莫测的需求环境。”德富莱CEO屠国权强调，目前，深圳智能制造企业需要强化一体化方案的自主提供能力，为市场优势转化为产业优势提供抓手。
“距真正的智能化尚有距离”
事实上，在企业推进智能制造过程中并非一帆风顺，深圳雷柏科技股份有限公司就曾经为此“交了学费”，也获得了宝贵的经验。
为取代纯手工生产，公司从2008年到2010年实施非标准化自动化项目，后来发现不仅不能降低成本反而会造成浪费。雷柏科技机器人事业部相关负责人告诉记者，键盘鼠标产品形态多样，更新迭代快。“若我们对每种形态的产品配一套非标准化的系统设备，一旦市场需求变化，这些系统设备将无法再利用，变为废铁。并且，非标准化定制设备质量和精度都得不到长期保障，使用时间一长就得报废，得不偿失。”于是从2010年开始，雷柏科技公司大举订购高端工业机器人，并将系统改造成标准化，大大提高了设备重复使用率。
关于智能制造的发展方向，曹锋表示：“我们所理解的智能制造应该是，当电子产品迭代、工艺变化，无需做更多产品验证，会有一套产品标准参数。只要订购商下单，数据就可以推送到生产商ERP系统里，系统根据数据生产制定产品，再通过物流企业将产品运送回来，这样就非常智能了。”
与此同时，曹锋也看到，目前制造厂商大多只引进了部分设备单元和生产环节，设备提供厂商各自研发着不同参数的设备，距真正的智能化、标准化生产还有一定距离。用深圳德富莱CEO屠国权的话来说，“自动化生产近5—8年才实现，中国制造2025近两年才刚刚起步。大家都在路上跑，硬件归硬件，软件归软件，没有连在一起。”
目前，深圳市各有关单位正在积极对接产业链，让智能制造进入快车道。然而，屠国权看到的情况表明，虽然行业已经诞生了很多工业4.0联盟，但大多缺乏整体协调性，尚未走向成熟。“公司核心的东西都有所保留，谁都希望在这块蛋糕上多分得一些利益，不能数据共享，就无法真正实现智能制造一体化。”
“能为行业建标准，才是一流公司”
很多专家和业内人士都认为，数据孤立问题是实现智能化全产业链生产的最大瓶颈。曹锋表示，每个设备厂家都有自己独立的数据格式，工厂内部、软件之间、硬件之间以及软硬件之间数据不通。从自动化的角度来讲，数据不通就无法实现工业互联，智能工厂也就不可能建立。
“在数据不通的情况下，产业结构不合理，因而出现了很多产能过剩。”广州机智云物联网科技有限公司副总裁邢雁表示，生产计划问题是当前传统制造业面临的最大甚至是最根本的问题，当这一问题得到解决，智能工厂也就基本可以完成。
为了尽快突破数据的壁垒，大族激光计划以下游中小企业作为突破口收集数据，这些中小企业是大型制造企业的配套厂商。曹锋表示，大族激光将用两到三年为中小企业建立整套智能化生产系统，以低廉的价格提供，同时收集这些企业的数据，以此来打通产业链最后一环，促进整个产业链的销售。“我们长期和富士康接触，已经收集了很多信息，小客户和大客户在信息沟通层面能够达到一致。”
打通数据壁垒，标准化建设才有了基础。目前，一批有责任感的行业龙头企业正在积极合作起来，设计统一智能化生产的整体解决方案。曹锋告诉记者：“由于从设计到工艺参数的保密，大客户都在各自做各自的MIS系统，处在没有行业标准的混乱状态。大族激光、金蝶等硬件和软件厂商正计划展开合作，设计一整套统一的生产设备和系统。”
“三流企业做配件，二流企业做产品，一流企业做标准。”在中国工程院院士谭建荣看来，像深圳富士康这样的大型企业虽然工艺技术处于全国前列，但面对未来的形势，仍不能称之为“一流的公司”。他提出，能为行业建标准，才能代表企业的先进性，才能掌握行业的话语权。
曹锋表示：“单靠企业自主推动也会比较困难，行业协会应该发挥更大作用，不仅仅做一个沟通和交流的平台，更应该成为一个制定标准的单位。”
